二级高铝砖中AL2O3含量为65-70%。在AL2O3-SiO2二元素平衡图上可以看到，相当于这样AL2O3含量的区域内高温下主要的固相为莫来石，并且也是高温下唯一的安定固相。莫来石的来源有两个方面；一部分是熟料本身煅烧中已经形成了的；一部分是由于莫来石—刚玉熟料中的刚玉与粘土分解后的残余硅酸产生二次莫来石化新形成的晶相。当二次莫来石化反应时；经常使砖体产生膨胀，致发生疏松与质量变化，产生这种影响的原因主要有两方面。
一：配料比的影响
由以上实验中可以看出，配料内粘土加入量愈多，烧成试样愈易发生体积膨胀现象，显气孔率亦随着粘土加入量增加而提高。这种现象是与莫来石刚玉熟料中过剩的AL2O3（即刚玉）在高温下与粘土本身发生莫来石化后所分离出的SiO2产生二次莫来石化有关系的。在熟料中含有足够多的过剩AL2O3时，加入粘土愈多，高温下分离出的SiO2也愈多，因而形成的二次莫来石量也愈多，所以试样体积膨胀也愈大，相应地，显气孔率也就愈高。在这个基础上出发我们概略地将以上4个配料内在烧成中发生的二次莫来石化量计算如下表；
由此可见，要制造较致密的砖体，除成型过程必要的可塑性外，加入粘土时，其数量越少越好。
二、熟料颗粒度的影响
与一般多熟料的制品相似，熟料的颗粒度对砖坯与烧成制品的密度及强度起着决定性的影响。对于二级高铝砖的制造来说，这种影响的意义更为广泛，已经不仅限于经常所认为的仅能形成良好的堆积密度这个范围了。在这个方面高铝砖抽去熟料中间颗粒，从而取的合理的颗粒级配，将会提高二级高铝砖制品的质量指标，带有颗粒结构的高铝制品不但有低的气孔率（16-18）%，而且有高的热稳定性。我们作了几次工业试验，获得的结果证明，除耐急冷急热抵抗性仍不够满意外，而对其他物理指标均认为可以，但是结合粘土加入量增多，则膨胀及气孔率有所增加。试验表现出有烧后膨胀现象，同时试验砖的表面熟料颗粒较粗和其细粉不足，粘土可能在大颗粒周围形成二次莫来石化的结果。所以不仅从颗粒尺寸、细粉数量、粘土含量做了系统的实验，并且与多方面的原因均有密切的关系。