湿法脱硫工艺，可以有效处理各种工况下的含硫气体或废液等化合物，焚烧炉是此工艺的核心设备。此台焚烧炉为卧式炉，设计温度1450℃，工作温度 1100℃，设计压力35KPa，工作压力29.6KPa。炉壁设计温度260 ～343℃。 燃烧炉内衬3层耐火砖（1层 AL—90 刚玉砖2层LG140—0.8L保温砖）；对流段2层耐火砖（一层AL—90刚玉砖，1层LG140—0.8L保温砖）；各接管处砌筑保温浇注料。另外，在对流段前段，砌筑3堵挡墙，以使反应更充分。
一：焚烧炉在运行中发生的问题及处理方案
焚烧炉自投入运行，后半年内发现燃烧炉中段（前挡墙与中部挡墙之间下部筒体）外保温铁皮出现过烧痕迹，保温下外壳温度达 500℃，严重超温，随即停炉检查，内部未发现明显裂纹及炉砖坍塌情况。
1.1：超温原因分析
（1）炉墙底部设计不合理。原设计中，为保证炉墙的强度，炉墙底部采用刚玉砖导热系数高达2.4W/M.K，无法有效隔热，故热量传递到钢壳上，导致超温。原设计传热计算如表 1，钢壳计算温度 471℃。
（2）膨胀缝设计不合理。1100℃时刚玉砖的膨胀率为0.9%×2088=18.79mm 设计时再加 50%多余量，合理的膨胀量为30mm左右，而原设计中，膨胀缝尺寸为：22+20+29=71mm，远大于膨胀缝的计算数值。
（3）原始耐火砖浆料填充不足，高温烟气窜入导致炉壁温度超温。按标准要求，灰浆饱和度应≥90%，而原始砌筑质量把控不严，灰浆饱和度不足，部分砖面没有涂抹灰浆，在施工过程中，严控砌筑质量，确保灰浆饱满度≥ 90%，以避免烟气窜入砖缝。
二：焚烧炉发生超温问题的处理方法
综合上述原因，决定停炉大修更换前中2堵挡墙及挡墙之间的耐火砖，并对耐火材料结构进行优化，具体方案如下：（1）将前、中挡墙底部180°刚玉砖，更换为1.4 中质浇注料，兼顾强度及保温性能 更换浇注料后，前挡墙底部传热计算如表3，钢壳计算温度 267℃。 中挡墙底部传热计算如表4，钢壳温度 281℃。
三：使用经验总结
焚烧炉在投入运行后不满一年时间，即产生外壳超温情况，且在后续运行过程中，持续超温，形成安全隐患。超温的原因主要有以下两点。
（1）原始设计问题。炉墙底部采用刚玉砖隔热效果差、 膨胀缝尺寸过大，都是由于原始设计没有考虑相关因素造成。
（2）原始施工问题。炉砖间浆料不饱满，高温烟气窜入导致炉壁超温，主要原因就是原始筑炉时未严格按照相关要求、施工方案进行。耐火材料的砌筑，很多步骤涉及到隐蔽工程，隐蔽工程的检验是重中之重，务必检查到位。
通过本次检修，基本解决了焚烧炉外壁超温的问题，在后续的工程、生产工作中，应汲取本台焚烧炉的经验，避免同样的问题再次发生。