经过多年的实际生产经验，对于铅冶炼，所使用的冶金炉包括处理各种铅物料的几十种冶金炉，内衬的耐火材料主要使用的是镁铬砖、高铝砖、高铝质的耐火捣打料等。
1 炉底永久层区域
在炉衬的设计中，根据炉体内各个位置的不同，耐材的选择也相应变化。以固定卧式冶金炉炉体为例，炉底一般使用的有镁铬砖、高铝砖、铝铬尖晶石及高铝质捣打料、镁质捣打料等，还有的使用高强防渗捣打料，其成分也是属AL2O3-SiO2系，AL2O3 的含量>75%。液态铅的比重达 10.6g/cm3，渗透性极强，因较高的防渗铅的能力。目前广泛应用的做法是炉底钢板上首先铺设高铝砖，高铝砖具有较高的耐压强度（常温耐压强度40~60MPa），热导率（2.09+1.861×10-3t）也高于镁铬砖（1.28+0.407×10-3t），用作炉底底部作为垫层比较合理 ；在炉底垫层上部应设置一层具有抗铅渗透的耐火材料，目前采用的有镁质捣打料或高强防渗捣打料（高铝质），两种均可起到隔层的作用。其中镁砂捣打料的配比为：镁砂：镁粉=7：3配以卤水，镁砂粒度：0.2~0.5mm 70%、1.5~3.0mm 30% ；高强防渗捣打料的成分则是：高铝质的各种粒度的骨料、骨粉配置而成。在经过高温烘烤后，各种粒度的骨料膨胀紧密结合，达到理想的防渗铅目的。必须注意的是镁质、镁铬质捣打料捣打完成后，需进行低温烘烤，烘烤出游离水后，用细镁粉将伸缩缝填实，以保证捣打层的强度和密实性。捣打料的厚度建议为 150~300mm，既便于捣打时一次完成，又能较为均匀地完成烘烤，形成防渗效果较好的整体层。
2 炉底工作层区域
对于炉底的安全层和工作层耐火材料的选择，广泛使用的是镁铬砖。其中安全层可采用直接结合镁铬砖，工作层则采用半再结合镁铬砖，随着铅液面的波动，炉底的温度波动明显，因此应选择热震性好的半再结合镁铬砖。炉底安全层和工作层也有采用高铝砖的，一般此种炉型都会有~400mm 高的底铅层，因此炉底不会受到熔渣的侵蚀，可选用AL2O3的含量不小于75% 的高铝砖作为炉底安全层和工作层的衬砖。
3 炉内工作区域
炉膛内工作区域（炉壁、炉顶）的耐材选用分为两个区域进行，一部分是熔池区（尤其是渣线区域）的耐火砖，另一部则是气象区的耐火砖。
3.1 炉内熔池区
熔池区（尤其是渣线区域）的耐火砖会受到熔渣的侵蚀和冲刷，铅冶炼熔渣成分较为复杂，高铝质的耐火材料会参与造渣反应，因此选用高铝质的耐火砖是不合适的，应选用镁铬材质的耐火砖。同时考虑到耐火砖的抗渣侵蚀及抗冲刷性，应选用电熔再结合的镁铬砖。该材质的砖在抗渣侵蚀性优于半再结合镁铬砖。Cr2O3的含量增加可以提高砖的抗渣侵蚀性，因此尽量选择Cr2O3含量较高的镁铬质耐火砖。
3.2 炉内气象区
气象区耐火砖不会受熔渣的侵蚀，仅受少量熔渣的喷溅侵蚀和含尘烟气的冲刷，因此可选用含 Cr2O3 较低的镁铬质耐火砖。国内某厂的炼铅还原炉内采用的镁铬砖在生产初期所使用的是含 Cr2O3较高的直接结合镁铬砖，则出现了气象区处的镁铬砖表面无金属和渣的包裹、
砖断成两段、结构疏松等现象，根据分析结果判断是耐火砖中的Fe3+、Fe2+ 大量还原成单质 Fe，从而导致砖体结构疏松。因此在维修中改用了含 Cr2O3 较低的电熔再结合镁铬砖（Cr2O3 含量为 12%）。此改进主要的原因是电熔再结合镁铬砖的显气孔率低，同时降低耐火砖中 Fe3+、Fe2+ 的含量，从而更适应在气象区的强还原性气 氛，延长使用周期。改用此类型的电熔再结合镁铬砖后， 大大延长了使用时间，取得了良好的效果。
在根据冶炼工艺特点，冶炼物料特性，正确的选择及使用耐火材料的基础上，要保证冶金炉的正常运行，保证合理的炉寿，使企业获得经济效益，还必须有正确合理的耐火材料设计，包括结构设计、膨胀计算、砌体的升温烘烤都影响着耐火材料的正常使用。因此，在现有发展的基础上，还需更深一步的围绕耐火材料进行耐冲刷性、抗渣侵蚀性、应力分析、烘烤制度等方面进行深入研究改进，需要耐火材料供应商、设计单位和用户多方面的共同努力，才能使耐火材料取得更好的应用效果。