在矿热炉冶炼过程中，由于设备、原料、操作等因素造成的电极事故主要有电极下滑、电极烧结过早或欠烧、电极硬断、电极漏糊、电极软断等。在生产中如何减少电极事故、提高作业率、减少事故的发生，对于提高冶炼经济指标十分重要。
一：电极硬断的处理
已焙烧好的电极从中间这段称为硬断。产生硬断的原因有如下几种：
(1) 电极糊中混入杂质或电极糊在焙烧过程中由于电极糊油分太大，流动性太好等原因使糊中的粗、细颗粒分层降低了电极强度。
(2) 电极糊中各组分混合不均，导致电极烧结后组织不致密、强度低。
(3) 矿热炉停时间长，在停炉或送电的过程中，由于电极表面与内部温度的变化使电极工作端产生热应力而出现裂纹造成硬断。
电极硬断后有时是电极糊质量的问题，有时与冶炼操作有很大关系。如三相电极负荷的不均、电极糊糊柱高度过高、长时间热停炉后的重新送电、电极负荷的不稳定递增，会造成急冷急热及产生热应力、硬断等。
电极硬断后。应立即停电，取出断头，将电极放至正常的工作端长度，进行“死相”焙烧约6h后，该相电极就可正常工作，然后加强压放电极，使工作端完全满足工作需要。如电极断头较短也可直接“坐”入炉内。在有渣法工艺中，如取出硬断电极较困难，可将硬断电极“坐”至炉料中。尽量使断口埋入料内，然后将电极放长、压住断口，低电压送电进行“死相”焙烧，逐渐消耗断头至正常为止。
对于电极硬断事故的预防除加强电极糊的管理外，主要采取两个措施：一个是选择最佳电极糊配方，另一个是减少热停。自焙电极的电极糊在焙烧期间，因焦化后的粘结剂趋向于收缩，而填充的固体料在该温度下是稳定的。这些物理性质的差别导致材料内部产生热应力：如固体颗粒受到压缩应力，而焦化后的粘结剂受到拉伸应力。
硬断常常发生在料面处，停炉时对电极裸露部分要保温。硬断的另一个危险区在铜瓦下端，停炉后将电极下放足够的量，减少铜瓦冷却水量，也是避免硬断的可行方法。
二：电极软断的处理
电极在未烧成的部分发生断裂称为软断。电极软断的原因有电极欠烧时不恰当地下方电极，或由于电极抱紧设施失灵造成电极下滑。当铜瓦与未烧成的电极接触，通过电极壳的面积电流过大会使电极壳熔化，造成电极脱落、电极糊流出。在电极发生硬断事故后，往往由于处理不当，极易发生电极软断以至漏糊。
电极发生软断时应立即停电，将电极冷却风机开至全风量，认真检查电极筒损坏状况，作出正确判断后进行处理。通常可将断口“坐”回到铜瓦以内，将电极对正压紧，然后夹紧铜瓦，缓慢送电。如断口处电极壳已烧毁，位置在铜瓦下部做不到铜瓦内，可将电极下放，将断口对正压紧，用加“裙子”的办法包围住断口，然后进行死相焙烧：或拉出断电极，重新将电极壳焊上底，下放电极焙烧整根电极。
若在未烧结好的部位发生漏糊，应立即停电处理，进行堵漏和倒拔电极至烧结好部位，然后送电。若是由于电极发生硬断事故造成扩大化的漏糊，可先不清理漏糊，将该相电极下插坐死相，并用料将该相电极埋住，压放该相电极约1m，用低电压、低电流焙烧电极约8h ,电极完全发红后可活动该相电极。此期间符合的控制是焙烧电极的关键。
如果电机壳被烧穿发生漏糊现象，可用石棉布塞住。如果漏糊截面过大，还要采用加“裙子”的办法，即在漏糊处用大张电极壳钢板围个圆筒焊在电极壳上。最好用炉料埋住，进行死相焙烧。
最为严重的是电机壳全部打漏（电极糊全部流出）。这时只好把炉内电极糊清理干净，电极硬头尽可能地拽出炉外，电极再焊一个电极壳底，重新用木材焙烧，同时进行死相焙烧。
