1 可塑料必须密封良好，保持水分。施工前应按GB 4758.5-1984《粘土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法》检查可塑料的可塑性指数。
在开始捣打可塑料之前，先检查锚固砖的机械强度、有无裂纹等。安排进度时应注意到捣打完结后至少应该有三四天时间自然干燥。此外，应该准备比需要量多一半的工具和设备，以免出现设备、工具故障时措手不及。捣打前应准备木模砖，即用较硬的木材，制作与锚固砖尺寸相同的模型。
2 支模：捣打时通常都使用模板，支模方法主要根据现场的具体情况，为了节约，模板尽量重复使用；面积较大时尽量使模板可移动。施工完的炉墙，其工作表面要比锚固砖底面多出5~10mm，支模时应予考虑。模板应具有一定的刚度和强度，并防止在施工过程中位移。吊挂砖的端面与炉顶模板之间的间隙，宜为4~6mm，捣打后不应大于10mm。
3 铺可塑料料坯：根据炉衬厚度和料坯尺寸合理放置。可塑料坯铺排应错缝靠紧。如采用散装可塑料，每层铺料厚度不应超过100mm。如供料单位的施工方法说明书中没有具体规定，则捣锤风压不应小于0.5MPa。捣锤应该以每分钟1200下的频率冲击，行程60~70mm。在0.7MPa压力下最小供气量应为900L/min。捣锤应采用橡胶锤头。
4 捣打：捣打炉墙和炉顶可塑料时力的作用方向应与受热面平行，捣打炉底时，捣打方向可垂直于受热面。捣锤移动方向从炉衬中间料坯接缝处开始，再慢慢移向隔热层，锤头在前进方向移动宜重叠2/3，然后依照与受热面平行的方向重叠半个锤头(行与行重叠1/2)，再依照与受热面垂直的方向向受热面一侧移动，呈“弓字”形路线反复进行。每层只能放一片料坯(厚度50mm)以免打不透，出现三角缝。在捣打外侧边沿时，使捣锤稍有倾斜并打出倒角，并使这一层料坯和前面一层料坯粘接起来。但应该限制捣锤上的冲击力使料坯顶面不致堆起。再稍微捣打一下距受热面125~150mm处的部分，以确保任何一块堆起来的料坯复原。继续反复捣打三遍以上直到可塑料坯的上表面超过锚固砖底面标高~20mm。将锚固砖头部套入锚固钩中，并用锹或木锤手柄把它轻轻敲入可塑料坯中。
5 放置锚固砖：放置时要使波纹较深的两个面垂直于耐火可塑料的顶面。这时可使用前面提到的木模砖：捣打木模砖，使之在可塑料坯中产生清晰可见的齿印，取下木模砖，换上锚固砖并敲入可塑料坯中，使锚固砖与可塑料充分结合。锚固砖固定后再在两块锚固砖之间继续放置可塑料坯、向两侧捣打，使波纹填实。要确认锚固砖是向受热面方向张紧。捣打后下来的可塑料碎块如立即使用，可放在绝热层附近，但不能用于受热面附近。
每打完一层，在耐火可塑料表面变硬前要把它弄粗糙，立即铺另一层可塑料坯继续捣打，其施工面应保持同一高度，这样能使两层结合更好。捣固体应平整、密实、均一。
6 耐火可塑料施工宜连续进行。施工中断时，应用塑料布将捣固体覆盖。如施工中断时间较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接槎面刮去10~20mm厚，表面应刮毛。气温较高，捣固体干燥太快时，其表面应喷雾状水润湿。
7 烧嘴和孔洞：烧嘴和孔洞下半圆处应退台铺排可塑料坯，退台处应径向捣打。上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应沿切线方向捣打。此处的模板可用2mm钢板制作，两端用型钢加固或用包有钢板的木料制成。捣打前要牢固地就位，表面再抹上干油以便拔模。“合门”处应作成楔形，填入可塑料，并应按垂直方向分层捣实。
8 高温计、氧分析器、热电偶等孔洞：①直径大于150mm的孔：用抹上干油的圆筒做模板并就位后，围绕它放上可塑料坯充分捣打、分层夯实，以免拔模后成椭圆形孔。②直径小于150 mm的孔：照常捣打、分层夯实，准备一根与孔径相同的管子，将管子下部做成锯齿状，插入刚完成的捣固体。
9 炉顶可塑料可分段进行捣打。斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到一定长度(约600mm)后，才可拆下挡板捣打另一侧。
10 炉顶“合门”宜选在水平炉顶段障碍物较少的位置。“合门”处应捣打成窄条空挡，宽度不应大于600mm，呈上大下小的梯形。“合门”口应捣打成漏斗状，并应尽量留小，分层铺料，分层捣实。
11 耐火可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀缝的两侧，应均匀捣打，使膨胀缝成一直线。在炉墙与炉顶的交接处，应留水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应填入耐火纤维等材料。