工业硅矿热炉炉体包括炉壳和耐火材料两大部分。炉壳和出硅槽是由钢板焊成的并附有加固圈和加强筋。其内砌筑耐火材料，内衬炭砖必须与炉壳绝缘良好，炉衬要求保温性能良好，以减少热量损失。炉壳有圆形和矩形两种，目前绝大部分工业硅矿热炉为圆形炉壳。
一：砌筑前检查工作
砌筑工业硅矿热炉前先检查各种砌炉材料按要求备齐，严格检查质量，对炉壳进行检查，炉壳的形状要规整，主要尺寸要符合要求，炉壳设置要水平，炉壳中心和极心圆中心要对准。
二：开始砌筑
先在炉体附近的空地上木板铺平，在木板上以炉底第一层炭砖半径划一圆，全部炭砖都要在此圆上预砌。预砌从圆的中心线开始，先铺第一排炭砖，然后两边分别砌筑碳砖，每排炭砖及每块炭砖间以及炭砖与炉墙粘土砖的距离为40~50mm：预砌时，炭砖多余的部分应去掉。炭砖加工完毕后，在砖面上标上顺序记号，以便砌筑。砌筑时先找好中心。在炉底先铺一层10mm厚的石棉板，石棉板的接缝处要叠放，要靠紧炉底钢板。在石棉板上铺一层80~100mm厚的高铝骨料，其粒度为3~8mm，它可以缓冲炉体加热后所产生的膨胀力，并有保温作用。在炉底高铝骨料层上干砌第一层粘土耐火砖，砖缝应小于2mm。水平砌公差要小于5mm。检查合格后再砌第二层。第二层、第三层可干砌，也可湿砌。砌缝要尽量小（不超过2mm）。湿砌时，泥浆要饱满，充填要实。在炉墙四周从炉底开始直通出炉口砌筑8~12个排气孔。同时在炉底和炉墙要放置测量温度和电压的有关仪表。炉底砖一般采用“人”字形砌法，每层砌砖方向与前一层错开30°~50°，共砌筑8~10层。砌筑炉底粘土耐火砖的同时，放置炉墙的石棉板，留出弹性层的空间位置（80~100mm）。每次砌完三层粘土砖填充一次高铝骨料。砌完炉底粘土砖后砌筑碳砖围墙粘土砖层。砌到一定高度后，铺第一层炭砖。炭砖之间，炭砖与围墙之间留40~50mm缝隙。砌第一层炭砖时，砌筑碳砖的方向应与出硅口方向交错成120°。此后每层炭砖都交错成60°，第三层炭砖正对出硅口。摆放炭砖之前铺水平糊（石墨粉：水玻璃为2:1）10~15mm左右，炭砖放正，摆放每层炭砖，砖缝之间用木楔紧固，以免发生移动。底糊加热良好，倒入炭砖立缝，每次倒入厚度不得超过100mm，分层捣固夯实。每条缝要求填满、填平捣实为止。第三层炭砖必须与一侧出硅口中心线平行，中间的一行炭砖从出硅口伸出100mm。
炉底碳砖砌筑完后，要认真检查是否合格（水平公差不超过±5mm），进行补救修理。砌筑围墙炭砖，放置石棉板，粘土砖与石棉板之间留弹性层80~100mm。每砌3~5层，填充一次高铝骨料。
炉底两层炭砖砌好后，开始砌筑炉墙炭砖，炉墙炭砖距粘土砖墙50~60mm，内用冷捣糊填充。炉墙炭砖低下仍用水平糊填充，其厚度小于5mm。为延长炉衬寿命炉墙炭砖缝捣固后，炭砖上部炉膛口部位要采用优质粘土耐火砖，砌筑成阶梯性。为补偿炉底碳砖立缝底糊加热后的收缩，在底糊缝面上，铺设捣打宽约100mm、高约为30mm的筋条，边缘直角处也用底糊填充打结。炉墙炭砖上表面水平公差±8mm，与炉底碳砖接缝处小于5mm。立缝内侧40mm，外侧70mm左右，炭砖和围墙间立缝40~50mm。炉墙炭砖正面砌黏土砖：逐渐向炉壳方向收缩砌成梯形，最上面三层砖外侧不留弹性层。通气孔上升至炉墙上缘，其出口处用砖覆盖住。
砌筑出硅口溜槽时溜槽铁板上面铺一层石棉板，其上摆两块加工过的小炭砖（400~600mm），两侧用粘土砖卡住。必须使炭砖延伸到外部，长出溜槽铁板100~150mm，炭砖缝隙与溜槽表面铺冷捣糊，使其烧结牢固。
炭质炉衬的出硅口，在使用中收到氧化，有时侵蚀严重，当损坏到一定成都时要进行热修。在热修前将出硅炉眼封实，用烧穿电极烧烤，尽量烧深，消除残渣和冷合金：先防止直径100~150mm的纸制高密度管或棒进入炉眼沿炉壳砌筑粘土砖堵墙达到一定位置，然后灌入冷捣糊进行捣打，知道捣打密实。
出硅口溜槽的炭砖，由于氧化侵蚀变短、变薄，应根据情况进行更换。损坏严重时应重新休砌。