上篇文章中（矿热炉烘炉烧电极的三种老方法）我们讲到了在矿热炉耐火材料衬体砌筑完成后对整体炉衬进行烘炉所使用的三种传统方法，下面我们再介绍近年来比较常用的一种矿热炉烘炉方法电烘炉。
电烘炉 电烘前同样应全面检查各设备系统，使之处于完好并能正常运行的状态：将炉内焦灰等清楚出去，然后在炉底铺一层厚度为20mm左右的焦炭或耐火砖防护层，防止炉底氧化并构成电流回路。紧铜瓦，准备电烘炉。
电烘时，①先用低电压进行电烘。有时为了起弧方便，开始时可以使用高一些的电压送电，待电弧稳定后，仍使用低电压烘炉，然后逐步升高烘炉电压。②电烘时为稳定电弧和保持所规定的功率，应根据具体情况往电极周围和炉内添加焦炭。同时应尽量少动电极和使三相电极负荷保持均匀，不要单独升高某相电极负荷，以免出现漏糊事故③电极负荷送不足时，不能硬插电极，但可将焦炭灰扒除添加新焦炭，以保持规定负荷。④如果发现某相电极冒烟严重应降低该相负荷或停电。⑤电极工作端消耗较大，不得不下放电极时，必须停电下放，并随时观察烧结情况。
在整个过程中为使温度逐渐上升和使炉衬各部分受热均匀，应严格按照进度表间断性供电，其中每次供电时数由少到多，供电电流由小到大，而每次停电时数则由多到少。电烘结束前的最大功率通常为额定功率的1/3~1/2.
电烘结束的主要标志是：炉壳中部温度达70~80℃：炉衬排气孔冒出较长的火苗，整个电烘需10~24h。电烘耗电量根据炉子容量和炉衬砌体材料的不同而定，例如12500~22500KVA炭质炉衬矿热炉电烘时，耗电约30000~100000KW·h。
开炉冶炼 ①电烘结束后，应迅速挖出烘炉焦炭，并把剩余的少量焦炭推向四周炉衬，特别应将电机下面扒扫干净，然后下插电极。②加些新焦炭通电引弧，待弧光稳定后，开始加料冶炼。③为了继续提高并保持炉底温度，开始加料面缓慢上升，并予一周内保持较低料线下操作。④由于炉温较低，开始加料应将电弧埋住，而后小批缓慢加入。