石灰中的杂质对电石生产十分有害。当炉料在电石炉内反应生产碳化钙的同时，各种杂质也进行下列反应
SiO2+2C→Si+2CO-137千卡（1500℃时反应）
Fe2O3+3C→2Fe+3CO-108千卡（730℃时反应）
Al2O3+3C→2Al+3CO-291千卡（2160℃时反应）
MgO+2C→Mg+CO-116千卡
因此，在电石炉中不但多消耗电能，而且又多消耗碳材。根据物料平衡，得出各类杂质的还原率如下：
MgO：80-100%
SiO2：40-60%
Al2O3：5-10%
Fe2O3：3-50%
经过实践证明，杂质的还原率与电石发气量有一定的关系，另附图表。电石的发气量越高，杂质的还原率越高，在相同的石灰条件下，质量越高，杂质还原越完全，电耗越高。
各种杂质中，氧化镁对电石生产的危害较大。氧化镁在熔融区迅速被还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原区。镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立即起反应，生成氧化镁：
Mg+CO= MgO+C+117千卡（熔融区）
反应生成的高温使局部硬壳被破坏，使液体电石继之外流，与耐火砖衬接触，侵蚀了炉衬。
另一部分镁蒸气上升到炉料表面，与一氧化碳或炉气中的氧气反应：
2Mg+O2=2 MgO+146.6千卡（炉面）
放出大量的热，使料面结成大块，阻碍炉气排出，引起支路电流。在密闭炉上还会阻塞炉气排出。
上述两种氧化反应都放出大量的热。由于这些热量在炉料上部放出，给操作带来了困难。更重要的是，这部分热量对炉体也会产生不良影响，反应热能使熔池破坏，会使电石堵在流出口内，甚至完全堵塞流出口。最严重的时候，熔池由于失去周围的硬壳，造成耐火砖的烧毁。（新开炉时，负荷不能升高太快）
氧化镁的还原作用会降低电能效率和电石产量，并增加碳材消耗。还原产物镁的燃烧，妨碍炉子的操作和运行，甚至毁坏炉衬。
通常炉气把原料中的氧化镁还原后带走85%，其余 15%留在熔融区，与氮反应生成氮化镁，使电石发粘，在炉内不易流出，影响正常生产。
氧化镁对电石炉功率发气量的影响，石灰中每增加1%的氧化镁，功率发气量将下降10-15%。
二氧化硅在电石炉内被还原成硅，一部分在炉内生成碳化硅，沉积于炉底，形成炉渣的主要成分，造成炉底升高；一部分与铁作用生成硅铁，损坏炉壁铁壳，出炉时会烧坏炉嘴和冷却锅等设备。
二氧化硅的含量对功率发气量有一定的影响，基本上呈负相关关系。
氧化铝在电石炉内不能全部被还原成铝，一部分混在电石里，降低电石的质量，大部分成为粘度很大的炉渣，沉积于炉底，使之抬高。严重时炉眼上移，造成操作条件恶化。
氧化铁在电石炉内与硅反应生成硅铁，其危害如前所述。
硫和磷与氧化钙反应生成磷化钙和硫化钙，混在电石中。前者有引起自燃爆炸的危险，后者在乙炔气燃烧和参与反应时，变成二氧化硫，对金属有腐蚀作用。