磷酸或磷酸盐不烧砖的特点是荷重软化温度高、耐压强度高和热震稳定性好等，因此近年来发展较快，在水泥窑和炼钢电炉顶等热工设备上使用，效果显著。
表1-1为磷酸(盐)不烧砖的配合比。该配合比是经过归纳整理的，有一定的代表性。耐火骨料临界粒径为10~5min，其泥料的颗粒级配为粗粒、中粒、细粒和粉料之比：20%~35%、20%~30%、15%~25%和30%~40%；耐火粉料细度为不小于0.09mm的占90%以上，软质黏土的也应达到70%；磷酸浓度一般为42%~55%，磷酸铝溶液密度为1.28~1.35g/cm3，六偏磷酸钠溶液密度1.3~1.4g/cm3。编号1和编号2用一级矾土熟料作耐火骨料和粉料，编号2粉料中掺有膨胀剂和超微粉;编号3用的耐火骨料为二级矾土熟料，编号4用MgO为95%的烧结镁砂作耐火骨料，用镁砂粉和铝镁尖晶石粉作耐火粉料，超微粉为α-Al2O3和SiO2粉，其合量为10%。用1%的粉状聚磷酸盐作结合剂；编号5和编号6用的耐火粉料和粉料分别为废硅砖和镁砂制成的;编号3和编号6分别用磷酸铝溶液和六偏磷酸钠溶液作结合剂，其余用的结合剂均为磷酸溶液。
表1-1磷酸(盐)不烧砖的配合比(%)
磷酸或磷酸盐不烧砖的生产工艺与磷酸盐耐火浇注料的基本相同。成型检验合格的不烧砖，送至干燥室内烘干，烘干温度均为100~300℃，烘干时间大于48h。水泥窑用高铝质和镁质不烧砖的烘干温度为500~800℃。表1-2为磷酸(盐)不烧砖的性能。从表中可见，磷酸(盐)不烧砖的荷重软化温度，比同材质的水玻璃不烧砖高，强度也高，因此应用广泛，效果好。
表1-2 磷酸(盐)不烧砖的性能
磷酸盐不烧砖的抗热震性，经加热与水冷循环50次后，检验耐压强度也不低于18MPa，即该类不烧砖有良好的抗热震性。
在磷酸盐不烧砖的配料中，掺加蓝晶石族矿物、硅石和超微粉等外加物，能显著提高其荷重软化温度和强度，降低其烧后线变化。例如，在配料中掺加10%的硅石，荷重软化温度的开始点和变形4%时的温度，分别从1330℃和1480℃提高到1480℃和1590℃；1450℃烧后线变化从-0.65%变为+1.51%；掺加10%的蓝晶石，荷重软化温度开始点自1240℃提高到1500℃左右，1450℃烧后线变化从-0.25%变为+0.88%。总之，这类砖具有荷重软化温度高和微膨胀等特点，为了推广应用，俗称高荷软磷酸不烧砖或微膨胀不烧砖。
应当指出，在硅酸铝质不烧砖的配料中，掺加蓝晶石族矿物或活性SiO2超微粉等材料，在高温下，Al2O3·SiO2分解成活性很高的Al2O3和SiO2，还有SiO2超微粉和基质中的Al2O3，这两类物质能形成莫来石，产生体积效应，因此提高了荷重软化温度，减少了烧后线变化。同时，对不烧砖的力学和耐火性能，也是有帮助的。
图1-3为耐火粉料用量对不烧砖的性能的影响。从图中可见，不烧砖的体积密度、显气孔率和相对耐压强度，随着耐火粉料用量的增加，有个最佳值。即耐火粉料用量为30%~40%时，其性能较好。耐火粉料太多时，易成型，但烧后收缩增大，粉料太少时，难成型，这包裹不住耐火骨料，体积密度小，显气孔率大，强度也低。在耐火粉料中掺加少量软质黏土，可增加泥料的黏性，便于成型，高温时则成为烧结剂，有利于高温性能的提高。
图1-3 耐火粉料用量对不烧砖性能的影响
1—显气孔率；2—体积密度；3—相对耐压强度
磷酸盐不烧砖的成本较高，主要是磷酸(盐)结合剂较贵。为了降低成本，可用价格低的硫酸铝溶液，代替部分磷酸溶液生产不烧砖，其性能也是比较好的。