冶炼工艺由闪速炉、转炉、阳极炉等火法炼铜工序和电解阴极铜等湿法炼铜工序组成，其中转炉有3台，规格为Φ4 m×13. 6 m，每台59个风眼。随着金隆公司实施年产35万吨电解铜扩产计划，转炉工序的年产铜量的逐年增加，转炉也逐步成为瓶颈工序，为此，公司对延长转炉耐火砖寿命课题进行技术攻关，取得明显效果。
1问题与措施
公司在2004〜2005年间，转炉炉寿命平均为170炉，且不稳定，在60〜220炉之间波动，已成为制约提高产量的关键因素。转炉炉寿命由每炉期风眼耐火砖寿命决定，虽然影响风眼砖寿命的因素很多，但主要还是取决于三个方面进行：耐火砖质量;砌筑质量;日常操作与管理，因此技术攻关从这3个方面进行：
1. 1耐火砖质量
以前公司根据生产实际情况采用直接结合镁铬砖，因为直接结合镁铬砖抗热震性好，符合生产要求，但现在，由于转炉日操作炉次增加，从原来每天3.7炉逐步增加到每天5. 0炉，相对地热震性问题已经不是主要因素，抗侵蚀性和机械强度才是问题的主要方面，于是决定改用半再结合镁铬砖，以符合高强度生产的要求。对半再结合镁铬砖要求如下：MgO≥60%、Cr2O3≥20%、SiO2≤1.5%、体积密度3.25 ±0.2g/cm3、常温耐压≥50MPa，并符合GB/ T2997 - 2000国家标准，砖表面无裂纹和缺陷，致密度高。另外为了考察耐火砖适用性，选取两家同种耐火砖在同一炉体内使用，以便进行比较和鉴别。
1. 2砌筑质量
以前筑炉过程没有进行有效控制，验收以国标为基准，所以有时为了抢时间和进度，质量上或多或少存在问题。现在，规定风眼砖安装尺寸误差控制在±5mm以内，砖与砖之间缝隙控制在2mm以内，缝隙必须用灰浆填实，壳体与砖层之间捣打层控制在(50 ±6)mm。在砌筑过程中，完成每一步立即进行验收，合格后才可进行下一步工作，因此对于两种耐火砖，砌筑方法和流程要求相同，同时砌筑同时完工，因而砌筑方面没有差异，同时，总体上也保证砌筑质量。
1.3日常操作与管理
包括3方面内容：
(1)严格控制操作参数:各操作参数尽量控制在目标值内，如S期单位送风量目标值38000〜40000 m3/h;B期单位送风量目标值42000〜44000 m3/h;渣含硅目标值基本上控制在21% ± 1 %;冷料率目标值为0. 30% ±0.05 %，平衡炉温，实际操作中要求根据冰铜品位进行调整。
(2)操作规范化：即强化捅风眼的频率，保持风口压力运行在100kPa之下，保证送风顺利;在100炉次以后每天必须检测炉体外壳温度：100炉次以前测量两次风眼长度，100炉次以后每2炉次测量一次风眼长度。
(3)设备管理细致化：即每炉铜吹炼结束后，对炉体外观和炉内耐火砖情况进行检查;S1期结束立即清理炉口，从而减少炉口烧损。
2 实际使用情况
具体炉寿命情况比较见表1。
表1 2004~2006年转炉炉寿命比较
每一炉期结束后剩余砖情况大致如下：A砖平均残留95 mm以上，B砖平均残留90 mm以上(具体见表2)A砖残留尺寸起伏较大，最长与最短残砖尺寸差190 mm左右;B砖残留砖尺寸起伏也大，最大与最小残砖尺寸差170mm左右。从消耗来看，A砖约1.6 mm/炉次，B砖约1. 65mm/炉次。
3.效果
(1)每期转炉寿命均在200炉次以上，平均210炉，比以前平均寿命提高约40炉，而且呈逐步均衡提高势态，两次间隔炉寿命波动幅度在20炉次以内，生产平衡稳定。
(2) 根据长期对风口砖剩余尺寸数据跟踪(参考表2)，进行非线性回归分析后得出金隆风眼砖消耗公式：
y=0.0006X2+0.7291X
R2=0.9254
(其中R为相关度，y为CF风眼砖消耗长度，mm ，X为送入转炉的累计风量，X105m3。)
表2 转炉操作参数表
两种转炉风眼砖消耗规律基本上与上述公式吻合，无明显差异，如表3所示。说明砖适应性良好，选择半再结合砖符合生产要求。
表3 3号转炉操作数据
低油耗2 kt，节约液化石油气(LPG)320 t。
4 经济效益估算
按节约40炉成本来看，每炉期用耐火砖量按65t计算，耐火砖价格约为5000元/t，则每炉期直接节约耐火砖费用为：
65÷170×40×5000=76470(元)
5 结束语
经过改进，转炉耐火砖寿命得到明显提高，在总体上即稳定了生产，又创造了经济效益，达到甚至高超过了预定200炉次目标。