高铝质耐火材料因具有高温强度高，耐磨性好、抗震、抗化学侵蚀等特性，尤其在水泥窑炉中得到了广泛的应用。为了更好地发挥高铝砖的优良特性，提高其使用寿命，就必须在原料颗粒级配、结合剂的加入量、机压成型及烧成制度方面采取有力措施。
1：原料提高原料纯度是提高高铝制品性能的途径之一，随着Al2O3含量的提高，高铝制品中的主要晶相莫来石和刚玉的数量增加，玻璃相相应地减少，制品的耐火性能则随之提高，同时要控制原料中的杂质铁及其它碱性氧化物（RO、R2O）等的量，因这些杂质都属于低熔物，如果其含量大则必然导致制品高温性能下降。
根据理论和实践，采用一、二等高铝矾土加入少量软质粘土，能制得荷重软化温度和耐压强度均较高的制品，并能提高制品的成型和烧结性能。原料技术指标如表1：
表1
2 配比
在颗粒级配中，粗颗粒起骨架作用，保证制品的高温强度，耐火材料最大粒径与颗粒级配合良好，将使制品获得较好的密实型和高温性能。
细粉部分起填充空隙的作用，使其对粗颗粒进行包裹和黏附，细粉部分包括熟料细粉和粘土细粉，同粗颗粒相比，细粉只有较高的比表面积，且晶体结构不规整、活性大，易于结合剂作用直接影响制品的各种性能。
结合剂采用软质粘土和纸浆废液，有利于成型。根据最紧密堆积原理，采用“两头大、中间小”的配料原则，为提高制品的高温强度及高耐磨性，故适当增加粗细颗粒的加入量。根据实际情况及窑用试验，采用表2中的级配：
表2
制品可达表3中的技术指标：
表3
3 混料
混炼的目的就是使不均匀物料的成分和颗粒度均匀化，促进颗粒接触和塑化，排除气体，有利于成型和提高烧结性能。
如果混炼不均，细粉和粗颗粒之间分布不均，空气拍不出来，成型时极易造成大量层裂，同时在制品烧制过程中，其物理化学反应也存在不均匀性，生成的各种矿物分布不均，而且由于内应力的增大，而使制品内裂，高温性能下降。
4 成型
制品的体积密度大小直接影响着其高温强度和耐磨性。根据制品理化性能要求的指标，采用半干法成型，成型水分要求：4.5%~4.8%，试验证明水份低于和高于这个范围，容易引起成型困难和层裂，压力机采用630吨压力机，吨位太低的压力机不易生产出高密度的高铝砖，且极易损坏压力机。
5 烧成
半成品经干燥后，即可装窑烧成，烧成时的物理-化学反应主要有：
（a） 结合粘土的脱水分解并莫来石化过程：
（b）熟料中未完成的二次莫来石化反应继续进行：
（c） 结合粘土莫来石化后剩余的SiO2与刚玉作用形成二次莫来石，并伴有体积膨胀：
（d）在高温液相作用下，坯体烧结，同时促进刚玉莫来石的重结晶作用。
根据以上基本反应和所采用原料特性，采取如下的烧成制度：装窑、因制品烧成温度接近于其高温荷重软化温度，装窑车时码垛不能过高，高度为500mm~700mm。高密度砖应码在上层，用倒焰窑烧成时，需用硅砖搭架。
烧成600℃以下时，升温速度慢些，以避免水分排出过快而引起开裂。中温阶段的升温速度对制品质量影响不大，关键在于最高烧成温度和在该温度下的保温时间的长短，用隧道窑烧成时，高温带1500℃~1600℃保温时间20小时左右，用倒焰窑烧成时，烧成温度为1430℃~1450℃，保温40小时左右。
另外，为使刚玉和莫来石重结晶作用充分进行并消除黑心，在用倒焰窑烧成时，在高温阶段采用还原性火焰，然后在保温及缓冷阶段用弱氧化性火焰，保持冷却到1200℃左右，有利于液相中的微小晶粒胀大，应用隧道窑烧成时，高温段带用弱氧化火焰较适宜。
采用以上措施后，不仅使高铝砖的常温和高温性能得到了改善和提高，而且还大大提高了制品的合格率。经使用厂家的实践证明，其使用寿命大大延长，从而提高了经济效益和社会效益。