粘土质耐火砖的质量与原料选择、粒度配合、制料、成型、干燥和烧成等一系列工艺过程有关，任何一个环节操作不良，都会影响到产品的质量。
1.粘土的选择：粘土的耐火度和烧结性与制品的质量有很大关系，含Al2O3多的粘土的耐火度高，碱性物质(K20、Na20、CaO、MgO)会降低粘土的耐火度，铁质不仅降低耐火度，并有使制品产生溶洞的缺陷。粘土的烧結性取决于粘土的分散性和易熔物数量，难烧结的粘土不能制成高强变和低气孔率的砖。应选择含有机夹杂物少的粘土作为结合粘土，耐火度应与熟料接近，最好不低于1690℃；结合粘土的化学成份应在以下范围较好：Al203不小于30%，RO不大于6%，Fe203不大于2%。熟料的烧温度最好超过砖的烧成产品温度，使粘土达到完全烧结。燃烧不良的熟料，在烧成过程中收縮大，将会造成产品裂紋和强度下降。熟科中Al203不小于45%，RO不大于6%,，Fe203不大于1.5%。
2.确定合理的颗粒组成：颗粒组成对制品的强度和密度有很大关系。只有大、中、小的颗粒适当配合，才能制得最大堆集密度的制品。一般颗粒组成应在以下范围：0.5—2公厘的大颗粒在45—55%，0.5—0.088公厘的中颗粒不超过15%，小干0.088公厘的細粉在35—40%。在粉碎条件允许下，必须保证细粉达到以上要求。采取细顆粒配方有以下优点：①坯料粒度分布均匀；②砖的边角整齐，表面光滑平整；③提高耐压强度和荷重软化温度；④显著降低气孔率，提高抗密浸蚀性。
3. 适当增加熟料的比例：目前一般厂用熟料只占30—50%，很难得到质量优良的砖，应采取多熟料配方，例如：熟料60—80%，硬质土10—20%，软质土15—25%。它有以下优点：①由于粘土用量減少，相对減少了砖内杂质，可提高耐火度和荷重软化温度； ②增加堆集密度，降低气孔率，提高抗浸蝕性；③干燥和烧成过程收缩小；④提高对温度急变的抵抗性、減少重烧收縮等。
4. 改进制料操作：粉碎完的泥料须拌和均匀，在合泥机中干碾1一2分钟，加水后再湿碾10分钟左右。合泥的目的在子使泥料和水分分布均匀，并经过挤压作用，提高泥料的密度。最好将部分结合粘土制成泥浆，使之均匀包裹在熟料颗粒周围，形成一层粘土薄膜，充分发挥在干燥和烧成过程中的结合作用。 泥料和水分要分布均匀，如水分不均、泥料配合不匀，干燥和烧成过程中产生不均匀的收縮，将使制品产生裂纹。没有合泥设备的工厂，暂时可采取睏泥的方法，让水份浸透均匀，使粘土粒子充份崩解，提高泥料的可塑性。
5.改进成型操作：用机械成型较好，高压成型的制品密度大、强度高。如用手工或型，要增加打鎚次数；成型要先轻后重，多打立鎚，两面加压，使料內空气能逐渐排出。成型水分应适当降低，机械成型在6—8%，手工成型9一11%。干燥要采取分段逐渐的升温方法，如急剧加热，温度驟升，坯体外部水分迅速蒸发，和內部水分扩散速度失掉平衡，由于不均匀收縮产生的应力，易造成制品裂紋。
6.改进烧成操作：烧成是制造粘土质耐火砖最后一个工序，在操作中要注意以下几点：
① 碼窑要做到平、正、直，坏与坯，列与列要适当留出缝隙和大道，坯垜与窑墙、窑顶应保持适当距离，以減少烟火在窑內流动的阻力。
② 确定正确的止火温度及各阶段的升温吋速。止火温度应高于结合粘土的烧结温度，一般可在1300—1350° C维持2—4小时，使制品烧透，增加莫来石结晶的生成，改善制品的物理性能。关于烧成速度问题，应根据制品在加热过程中的化学-物理变化、结合产品形状、原料、窖温等条件，制顶出适当的烧成曲线。
③平衡窑室平面及上下温度。调整平面温差最有效的方法是调整窑底吸火孔的分布，增加抽力小部位的吸大孔，或減少抽力大部位的吸火孔。调整上下温度差可用上密下稀裝窑、调整挡火墙高度等方法。
为了提高粘土质耐火砖质量，还要做好以下工作：
1. 应开展群众性的质量大检查，说明提高产品质量的重大意义，批判重产轻质的片面观点，开展优质高产运动，树立保质保量全面完成国家计划的思想。
2. 建立生产正常秩序，修订和健全必要的技术管理制度，进行有节奏的生产。
3. 建立化验机构，开展简易的原料化学分析和产品质量检验工作。