电弧炉炉底和堤坡共同构成了熔池。电弧炉炉底用耐火材料分为绝热层用耐火材料、永久层用耐火材料和工作层用耐火材料。
绝热层用耐火材料：绝热层是炉底最下层，起作用是降低电炉的热损失，并保证降低熔池上下钢液的温度差。通常是在炉壳上先铺一层石棉板，再铺硅藻土粉，其上面平砌一层绝热砖。
永久层用耐火材料：永久层的作用是保证熔池的坚固性，防止漏钢。通常永久层用Mgo为95%~96%的烧成镁砖砌筑，镁砖先用磨砖机修整，以保证砌砖的质量。镁砖的耐火度可达2000℃以上，其荷重软化开始温度，一般镁砖在1520~1600℃，而高纯镁砖可达1800℃。20~1000℃下镁砖的线膨胀率一般为1.2%~1.4%，并近似呈线性。镁砖的热导率较高，在耐火制品中仅次于炭砖和碳化硅砖，并随温度的升高而降低。镁砖的抗热震性较差，提高镁砖的纯度可适当提高抗热震性。镁砖在常温下的电热率很低，但在高温下如1500℃却不可忽视，若用于电炉炉底应引起注意。普通镁砖的烧成温度一般在1500~1650℃，高纯镁砖的烧成温度则高达1700~1900℃。该部位也可以采用镁炭砖砌筑，但比较少见。
工作层用耐火材料：工作层用耐火材料直接接触钢水和炉渣，直接承受高温热负荷和熔渣的侵蚀，钢水的冲刷、废钢机械撞击以及炉内高温下的氧化、还原操作，是熔渣渗透到炉底，降低材料的耐用性，影响其使用寿命。因此，该层耐火材料用具有：烧结性能良好，在保证烧结温度下快速烧结并形成一定的强度和一定厚度的烧结层，足以抵抗炉料的机械冲击。合适的膨胀性能，其膨胀和收缩既不会产生局部过大的裂纹以减少钢水和钢渣的侵入，也不会因为收缩产生的裂纹导致局部浮起，确保炉子能够连续作业。较大的自然堆积密度和烧后密度，既能避免因施工和烧结而造成的密度不均，又能有较高的抗钢水、钢渣渗透能力。抗钢水和钢渣侵蚀能力强，蚀损均匀，使用寿命长。炉底热面与心得炉底捣打料有较强的亲和能力，能确保修补效果。
目前，高功率和超高功率电炉的工作层普遍采用鎂质干式捣打料施工，该材料是以高铁高钙合成镁砂和电熔镁砂作骨料，以合成镁砂和电熔镁砂作细粉，临界粒度在5~6mm，以合成镁砂中C2F（铁酸二钙）作助烧结合剂，不添加任何结合剂，采用多级配料而成。鎂质干式捣打料以Mgo为主晶相，Fe2O3为烧结剂，在高温下主晶相与结合相通过晶界相互扩散并发生固溶反应，形成一些高熔点物相，这样便在炉底表面形成一层硬壳—烧结层。在烧结过程中，Fe2O3与有利CaO（f-CaO）反应形成2CaO·Fe2O3（熔点1436℃），而原料中通常还含有少量的SiO2和AL2O3 等杂质：SiO2与f-CaO反应生产C2S和C3S:Fe2O3和AL2O3同f-CaO反应生产C4AF（熔点1415℃）和C2F。这两种物相相熔点低，对干式捣打料起促进烧结作用。当熔池烧结时，含C2F和C4AF的混合料能发挥烧结作用并尽早地形成陶瓷结合。随通电时间延长，温度越来越高，硬壳也越来越厚，当烧结层达到一定厚度时炉底炉坡便能具有很高的强度，较好的防渗透能力，抗侵蚀和抗冲刷能力。鎂质干式捣打料通过强度捣打施工，保证施工后的密度，能够在适当的温度下烧结成结实的整体，其寿命比以前的大结和砌砖方法要提高几倍。一般情况下使用干式捣打料一次性寿命可达到300炉以上，通过热修补可延长到500~600炉，不但减少了停炉次数，而且吨钢耐火材料消耗明显降低。
通过现场的使用情况发现镁钙铁干式炉衬的侵蚀速度慢，可补性强，可明显减轻修补砌、拆炉衬的劳动强度，直接提高了钢厂的经济效益，降低了成本：同时减少了换炉壳时间，加快了生产节奏，提高了电炉的作业率。