简单介绍一下耐火浇注料在施工时的使用步骤有一下几点：
1干搅拌：
将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定容量的20％倒入强制式搅拌机内（集料秘结合剂分装的，应注意必须同时倒入）先干混1－2分钟。
2加水搅拌：
先加入需要水量的90％左右，进行均匀地搅拌2－3分钟。余下的水量视情况进行调整。需要继续加水的，在加水以后再搅拌1－2分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水，不得使用污水、海水或含有杂质的水。
3含水量的判断：
为判断搅拌的水分含量是否合适，可采用一种简便的“手捏成团”方法试验：取搅拌用水捏成一个紧密的球团，将球团抛高约30cm，然后用手接住，如果球团变形而未停，表示含水量正好；如果球团变形并从手缝流出，则表示含水量过多；如果球团开裂、散落，则表示含水量太少。由于含水量（水灰比）的大小直接影响浇注体的质量，因此在满足施工要求的条件下，以尽量减少用不量为宜。
4浇筑施工：
浇注前应清除模内杂物。设置并固定好膨胀缝填充材料的炉壳绝热层，砌好隔热砖。将搅拌好的浇注料填入模内进行振捣。铺料厚度根据所采用的振动器种类规格而定。当用振动棒时，铺料厚度不应超过振动棒作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过20cm。振动棒要慢慢插入浇注体内，待浇注料表面泛浆呈流动状态时再移动振动棒。移动速度为1～2米/分。振动棒移动间距不应大于作用半径的1.5倍（作用半径一般为20cm左右）。振动棒拨出时速度要慢，当棒头接近表层时，应停留数秒钏，以使表面平整。振动棒在每一位置上的振动延续时间不宜太长，否则易产生离折，一般控制在4～5分钟范围内为宜。浇注从炉墙底部开始，往上分层分块交错进行。每层都要从角部开始。浇注中要防止把模板挤偏，影响施工质量。浇注炉墙时，每浇实一定高度后，需铺上一层水平滑动缝填充材料（一般用油毡纸），然后继续浇注，浇注炉顶时，所需厚度要一次浇注完毕，不得分层浇注。整体浇注耐火浇注料内衬的膨胀缝数值及其分布位置和构造，应由设计规定。当设计对膨胀缝数值没有规定时，可按材料线膨胀率大小留设膨胀缝，一般每2米左右留一道8mm－10mm的膨胀缝，并保持其垂直贯通。施工时应将膨胀缝内的填充料固定好，以避免在施工过程中填充料移位或被浇注料压跨，以致浇注料进入填充料内，使膨胀缝扩大，生产时炉气从过宽的膨胀缝里冒出，恶化环境，浪费能源。最好使用专业厂家生产的与浇注料配套使用的“炉体膨胀板”，两道膨胀缝之间，还可以留1－2条膨胀线，膨胀线的留设深度为炉衬厚度的1/3－1/2，宽度为2mm，留设膨胀缝时应注意错开炉体上孔洞和锚固砖，在膨胀填充料处浇施工时，应从两连交错振捣，尽量使期保持垂直。浇注料应连续施工，因各种原因不能连续施工，可留施工缝，施工缝最好留设在膨胀缝处，否则施工缝应做成麻面，即在浇注料上划深10mm，宽20mm左右的十字沟，间距100mm左右。浇注设有锚固砖的炉体时，最好待浇注施工到锚固砖下表面略高的位置（高出2cm左右），再挂锚固砖，这样即可保证锚固砖下现而与浇注料紧密结合，又容易保证错固砖的水平度。浇注设有锚固砖的炉顶时，为保证吊挂砖垂直度和锚固砖振动时不上浮，浇注前应用木楔将锚固砖固定好，严禁将振动棒碰到砖上，并应从两边交错振捣为宜。如果使用的是自流浇注料，施工时不能长时间振捣，只需要用振动棒稍振一下或用木棒搅捣一下即可。如是用在水冷管包扎或振捣不方便处时，可用木锤敲一敲模板即可。如果是自流江注料用于水冷管包扎，施工前应将水冷管上的保温纤维用塑料布和透明胶包扎好，以保证施工时自流料的流动性和不被纤维吸水。冬季施工时，应采到必要的保温措施。施工地点和周围的温度不应低于5℃。搅拌用水应进行加热，水温以不超过50℃为宜。搅拌时间应适当延长。
5养护：
耐火浇注料在浇注施工后，必须进行养护（养护制度可参照表1），冬季养护应在5℃以上，气温低于5℃时应采取保暖措施。
6拆模
浇注料经过养护后方可拆模。现场浇注的浇注料整体结构的拆模时间为：不承重的侧面模板，应在浇注料强度达到其表面及棱角不因折模面受损坏时方可拆除；承重模板应在浇注体的常温耐压强度超过2.9Mpa时，方可拆除。
如果是采用的木模，一定要将木模全部拆除，否则点火烘炉后木板剧烈燃烧，造成浇注料表层剥落，甚至产生裂纹。